Collectif des pôles AURA Industrie du Futur

Ce projet est basé sur la mise en commun des savoir-faire des secteurs textile et mécanique dans la caractérisation du toucher des surfaces. Le but est d’étudier les corrélations entre des mesures instrumentales du toucher (Système Kawabata, « doigt » tangentiel et orthogonal) et la métrologie sensorielle : traduction de sensations humaines sous forme de mesures physiques objectives permettant de communiquer avec les bureaux de design.

Le projet FURNACE 2 consiste à mettre en œuvre le procédé de frittage micro-ondes sur des matériaux oxydes de références, afin d’améliorer son contrôle et de mieux comprendre ses spécificités.

L’or est un matériau essentiel pour les applications connectiques du fait de trois propriétés essentielles (conductivité, malléabilité et inertie chimique), mais la volatilité des cours de l’or pose des problèmes stratégiques pour les industriels. L’objectif du projet Plug In Nano est de démontrer qu’une rupture technologique est possible pour le remplacement de l’or dans les domaines tels que la connectique hyper-fréquence et l’automobile.

Le projet AVIBUS a pour objectif de développer des porte-outils vibrants, actifs, auto adaptatifs, destinés au perçage de différents matériaux, et les procédés associés à ces porte-outils et matériaux.

Le projet qui associe travaux de R&D et d’industrialisation vise à mettre très rapidement sur le marché une offre logicielle fondée sur des méthodes puissantes de tolérancement probabiliste et une offre de services associés. L’innovation principale est le développement au cours du projet de nouvelles méthodes qui viendront lever des verrous technologiques importants pour l’analyse de tolérances en contexte industriel de la prise en compte des défauts de forme, de la prise en compte de la déformabilité des pièces et de l’analyse de sensibilité. Le logiciel développé sera mis sur le marché

Permettre la généralisation de l’utilisation de l’aluminium en carrosserie automobile de grande série à un surcoût d’allègement moindre par le développement de nouvelles solutions à base de produits laminés en alliages d’aluminium constitue l’enjeu de ce projet.

Le projet USITRONIC a pour objectif d’usiner sur machine-outil, des productions de pièces “zéro défaut” grâce aux capteurs process miniaturisés à communication sans fil, et aux capteurs géométriques de contrôle des pièces et des outils. Un système superviseur central assurera la coordination de l’ensemble et permettra d’assurer une production en continu 24/24h - 7/7j de plusieurs lots de pièces, par la grande capacité en outils et en matière dont sera dotée la machine.

Les moteurs à combustion interne resteront pour de nombreuses années le moyen privilégié de motorisation des véhicules automobiles, qu’ils soient utilisés seuls ou en combinaison avec des moteurs électriques. Il est donc primordial de continuer à générer des innovations pour réduire les émissions polluantes des véhicules ainsi motorisés. La réduction du frottement entre les composants mobiles du moteur constitue une des voies pour diminuer les émissions polluantes.

L’ aide à la mobilité du combattant débarqué est une priorité de la DGA. Le combattant débarqué doit composer avec une charge de matériel importante (munitions, nourriture, sac de couchage...) qui diminue ses capacités d’action en augmentant sa fatigue et son temps de réaction et en limitant sa mobilité et sa disponibilité. Pour répondre à cette problématique, deux types de solutions sont envisagées : - L’ utilisation d’un exosquelette. - L’ utilisation d’un robot « Sherpa ». Ce projet se place dans le cadre de la deuxième solution.

Le projet MOULINNOV se propose de développer des moules d’injection à hautes performances fabriqués par SLM (Selective Laser Melting) : - Développement de moules à haute conductivité thermique à base de cuivre renforcé de particules dures pour lui conférer une haute dureté. - Développement de moules à haute résistance à l’usure abrasive et à la corrosion chimique à base d’acier : choix des nuances de poudres à base de fer.

Les outillages utilisés sur leurs presses par les matriceurs et destinés aux marchés aéronautique et automobile subissent des endommagements sévères qui limitent leur durée de vie, exigent des réparations, altèrent la qualité et le flux des productions et pèsent sur les coûts de production et la compétitivité. Le projet ROOF a pour objet, partant de solutions actuelles insatisfaisantes de rechargements métalliques manuels, de concevoir pour les matrices des architectures de revêtements multimatériaux définis par l’étude et le paramétrage des fonctionnalités de surface, et de mettre en oeuvre

Dans le cadre de la production de pièces de structure aéronautique, ce projet a pour but de développer les outils numériques permettant d’évaluer la distorsion des pièces laminées, forgées ou matricées durant l’usinage, afin d’en valider la géométrie, d’en optimiser le processus d’usinage voire d’en modifier la définition géométrique. Ce projet fait suite au projet FUI OFELIA, qui avait regroupé Aubert et Duval, le Cemef et l’Institut Pascal. Il concourt à la proposition d’une simulation fidèle du comportement mécanique des pièces durant l’usinage.

Le projet GREENELION a pour objectif de mettre au point un nouveau procédé d’élaboration de cathode sans solvant permettant d’augmenter la puissance et la durée de vie de l’accumulateur sans diminuer sa densité d’énergie.